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Davis-Standard,LLC
 

Wettbewerbsvorteile durch innovative Produktpalette

 
  • Konkurrenzfähiger Preis für schnellen ROI
  • Geringeres Risiko durch branchenführendes Design, Technik, Fertigung und Support
  • Durchgehend hoher Qualität unterscheidet Produkte vom Wettbewerb
  • Optimierte Produktionseffizienz durch höhere Verfügbarkeit, erhöhte Produktivität und weniger Abfall
Optimierte Vorteile bei Gießfolien für Stretchfolienverpackungen
Die optimierte Gießfolienanlage dsX s-tretch™ ist die erste Anlage mit Inline-Vorstreckverfahren, das Kunden die Möglichkeit bietet, dünnere Folienprodukte bei höheren Geschwindigkeiten zu fahren. Anbieter von Stretchfolien werden somit in die Lage versetzt, vorgereckte Folien von gleichbleibender hoher Qualität bei höherer Effizienz zu produzieren. Mit einer Breite von nur 2 m besitzt die Anlage den Vorteil eines geringeren Platzbedarfs und ist dennoch erweiterbar.
Vielseitige Lösungen für medizinische Schläuche
Die kompakte Extrusionsanlage dsXTM med-tube für medizinische Schläuche bietet Vielseitigkeit und ein optimiertes Preis-Leistungsverhältnis. Neben einem geringeren Platzbedarf in Reinräumen, zeichnet sich diese Anlage durch eine sprachspezifische Steuerung und kurze Lieferzeit aus. Die einzigartige Coextruder-Anordnung erlaubt – durch einfachen Schneckenaustausch – die Verarbeitung von Materialien, die von Polypropylen bis hin zu fluoriertem Ethylen-Polypropylen reichen.
Hochwertiges Leistungspaket für flexible Verpackungen
Die dsX flex-pack™ gehört zu den preislich wettbewerbsfähigsten Extrusionsbeschichtungsanlagen von Davis-Standard. Diese Anlage wurde speziell für Verarbeiter und Drucker entwickelt, die ihr Geschäft auf dem Markt für flexible Verpackungen erweitern möchten. Das fertig entwickelte System hat eine Lieferzeit von nur sechs Monaten und bietet somit einen deutlichen Vorteil in dem preissensiblen Weltmarkt für flexible Verpackungen.
  • 1946

    Bau der ersten Wachspapiermaschine

  • 1950

    Der erste Extruder für die Draht- und Kabelindustrie

  • 1951

    Bau der ersten Gießfolienanlage

  • 1960

    Das erste Unterwasser-Granuliersystem

  • 1968

    Errichtung der ersten schlüsselfertigen Beschichtungsanlage

  • 1987

    Erste Extrusionsbeschichtungsdüse mit internem Decklingsystem für die Märkte in Nordamerika und Europa

  • 1994

    Einführung des patentieren Spleißsystems „TailTaper“

  • 1998

    Weltweit erste 7-Schicht-Gießfolienanlage zur Produktion von Stretchfolien

  • 2000

    Produktenthüllung eines Feedblocks für Mikroschichtstrukturen in Foliengieß- und Extrusionsanlagen

  • 2013

    Weltweite Vorstellung der dsX™ Technologie einschließlich dsX flex-pack™, dsX med-tube™ und dsX dsX s-tretch™

Um mit den neuesten Produktentwicklungen in der Kunststoffverarbeitungs-, Kautschuk- und Veredelungsindustrie für flexible Warenbahnen Schritt zu halten, ist es von bedeutendem Wert, dass Sie Ihre eigenen Produktionskapazitäten und -fähigkeiten kennen. In unseren komplett ausgestatteten Forschungs- und Technikzentren arbeiten unsere Verfahrens- und Prozessingenieure mit Ihnen, um neue Produktionsverfahren, Formeln und Anwendungen zu entwickeln. Jede unserer fünf Laboranlagen dient dazu, die Basis für neue Produkte, Technologien und Maschinenkapazitäten zu legen und zu testen. Egal welchen Aufwand es bedarf, um sicherzustellen, dass Sie hervorragende Endprodukte erzielen, wir unterstützen Sie, dieses Ziel zu erreichen.

Eigenschaften

Bringen Sie Ihren Prozess auf ein höheres Niveau in unserem Technikum für kontinuierlich arbeitende Abrollungen und Aufrollungen. Hier können Sie unsere Pilotanlagen vielseitig nutzen und unterschiedliche Abwickel- und Aufwickeltechniken sowie automatische Transfermechanismen testen und auswerten. Unsere Abrollungen sind mit der Spleißsteuerung „Accutail III“ ausgestattet, die Spleißvorgänge bei hohen Anlagengeschwindigkeiten bis zu 915 m/min (3000 FPM) ermöglicht. Das Accuteil III ist eine automatische Ablaufsteuerung für Spleißsysteme mit Restlängenregelung, das den Rollenwechselvorgang zum gegebenen Zeitpunkt einleitet.

Im Bereich der Wickeltechnik stehen Ihnen ausgereifte Systeme zur Verfügung, wie kostengünstige Rollentransfersysteme, Arbeitsweise in zwei Wickelrichtungen und unser patentiertes stationäres Rollenwechsel-/Querschneidsystem, das einzige System, das einen kontinuierlichen und sicheren Rollenwechsel bei gleichmäßigen Arbeitsgeschwindigkeiten und gleichzeitiger Reduzierung bzw. Vermeidung von Umschlagfalten beim Anlegen der Warenbahn an die Hülse erzielt.

Eigenschaften

  • Maximale Gießfolienbreite: 1372 mm (54") fertig beschnitten
  • Maximale Extrusionsbeschichtungsbreite: 1270 mm (50 Zoll) fertig beschnitten
  • Extruder 'A': Durchmesser 89 mm (3,5"), 30:1 L/D, mit GS-Antrieb von Eurotherm, 112 kW
  • Extruder 'B': Durchmesser 89 mm (3,5"), 30:1 L/D, mit GS-Antrieb von Eurotherm, 112 kW,
  • Extruder 'C': Durchmesser 51 mm (2,0"), 17:1 L/D, mit hydraulischem GS-Antrieb, 19 kW
  • Automatischer Vakuumabscheider Typ Conair: Drei Vakuumabscheider (Dustbeater) stehen zur Verfügung. Maximale Durchsatzrate 227 kg/h (500 lbs/hr.)
  • Dosiergeräte: Rotationsmischer, Offline-Ausführung, Fabrikat BC
  • Trocknungskapazitäten: 2 Trockner Typ Conair, Kapazität 363 kg und 1814 kg (800 lbs. und 4000 lbs.
  • Extruderschnecken: Eine Vielfalt an Hochleistungsschnecken für den Extrusionsbeschichtungs- und Filmgießbereich stehen zur Verfügung
  • Adapter mit Ventilspindel: An jedem Extruder mit 89 mm (3,5")
  • Schmelzerohrleitung: als Verbindungsleitung zwischen drei Extrudern und Feedblock oder als direkte Verbindungsleitung zwischen Extruder A und Düse
  • 5-Llagen-Feedblock für Coextrusion, Fabrikat Cloeren, Typ Dual Plane, für Strukturaufbauten von bis zu fünf Lagen bei Verwendung von bis zu drei unterschiedlichen Polymeren (Strukturen AAAAA, BBBBB, AAAAC, AAABB, AAACB, ABCBA, ABBBC und BAAAC)
  • Breitschlitzdüse, Fabrikat EDI, Typ Autoflex H-40 Cast Film Contour, 60 Zoll, mit interner Seitenbegrenzung (Deckling) bis 508 mm (20 Zoll)
  • Extrusionsbeschichtungsdüse, Fabrikat Cloeren, Typ EBR, 48-Zoll und 60-Zoll, mit interner Seitenbegrenzung (Deckling) bis 210 mm bzw. 813 mm (24" bzw. 32")
  • Breitschlitzdüse mit Verteilerkanal in Kleiderbügelausführung, Typ BC, Modell 300XL, 60-Zoll, mit interner Seitenbegrenzung (Deckling) bis 508 mm (20 Zoll)
  • Extrusionsdüse, Fabrikat Jyohoku 4, 47": mit interner Seitenbegrenzung bis 305 mm (12")
  • Gießteil/Extrusionsbeschichtungsteil/Laminator: Zwei Kühlwalzen; Durchmesser x Breite, 457 mm x 1524 mm (18 Zoll x 60 Zoll), doppelwandig, mit Spiralnuten, matte Walzenoberfläche, Oberflächenrauigkeit 60 RMS, sowie hochglänzend, 2 RMS; Abzugs- und Putzwalze für Gießfolie, Warenbahnführungen für Extrusionsbeschichtung und Laminierung; Hilfsabrollung mit einer Wechselrichtung, mit pneumatischer Bremse, auf dem Rahmen der Beschichtungseinheit montiert
  • Zahlreiche Anpresswalzen: Anpresswalzen mit Silikon-, Gummi- Teflonbeschichtung, Anpresswalzen mit großem Durchmesser oder kleinem Durchmesser, und mit Kühlanpresswalze
  • Kühlsystem: Kühlkreislauf für Kühlzylinder 1135 l/min. (300 gpm), ermöglicht Temperierung auf -16 °C (3 °F) bei einem Temperaturbereich über die Kühlzylinderoberflächenbreite unter vollen Belastungsbedingungen zwischen 13 °C und 82 °C (55 °F und 180 °F). Kühlaggregat, mikroprozessorgesteuert, 60 Tonnen, Fabrikat 'Trane', temperaturgeregeltes Inline-Heizelement, 15 kW, für schnelles Anfahren bei Prozessen über Raumtemperatur
  • Luftmesser: Schlitzbreite 1524 mm (60")
  • Vakuumkasten: Breite 1524 mm (60")
  • Behandlungsstation Fabrikat Enercon: Behandlungsstation 15 kW mit Behandlungswalze (Bare Roll) und Ozongenerator 2 kW,
  • Prozesssteuerung Typ Integrator™: für Anlagensteuerung, mit Bildschirmanzeigen für Temperaturregelung, Anlagenparameter, Wicklerparameter, historischer Trendverlauf, Diagnosen und Weiteres; mit SPS-Schnittstelle, Antriebsschnittstelle, verschiedenen Eingaben/Ausgaben-Modulen und Drucker
  • Dickenmessung Fabrikat NDC: mit automatischer Profilregelung, Infrarot- und Beta-Messköpfe
  • Vollautomatische Aufrollung Typ Robotic mit Wechselvorrichtung: max. Rollengewicht 544 kg (1200 lb), max. Vorführbreite vom Einpositions-Abwickler 1829 mm (72") bzw. 1372 mm (54") über die gesamte Extrusionslinie. Pneumatische Expansionswellen 76 mm und 152 mm (3" und 6"). Automatische Transfersysteme mit stationärem, statischen Abschlagmessersystem und Messerarm. Drei Wicklerkonzepte sind vorhanden: Zentrumswickler mit Zugabfallmessung, Zentrums-/Oberflächenwickler mit Zugspannungsmessung, Zentrums-/Oberflächenwickler mit Drehmomentmessung, Anpresswalzensystem mit programmierbarem Spalt/Kontaktnip, Inline-Konfektionierung bis zu einer Breite von 51 mm (2"), mit oder ohne Freischnitt zwischen den Nutzen.
  • Hilfsabrollungen: Für Extrusionsbeschichtung und Laminierung; max. Durchmesser 24"; Bahnzugregelung über pneumatische Bremse. Spannköpfe 76 mm und 152 mm (3 und 6 "); Rollengewicht 454 kg (1000 lb.) direkt an der Extrusionseinheit installiert.
  • Hauptabrollung: Wickelwellen76 mm und 152 mm (3" und 6"), Zugspannungsregelung über pneumatische Bremse: 4,5 bis 68 kg (10 bis 150 lb.), max. Rollendurchmesser 1829 mm (72"), max. Rollendurchmesser 2268 kg (5000 lb.), Geschwindigkeit 183 m/min (600 FPM). in den Extrusionsprozess bzw. 366 m/min. (1200 Fuß/min.) direkt zum Aufrollsystem.

Eigenschaften

  • Rückbefeuchtungssystem 'Steamex': für gleichzeitige Rückbefeuchtung beider Warenbahnseiten oder jede Seite separat
  • Multifunktionale Kühlstation mit Laminiernip: zur Kühlung der Warenbahn nach dem Trockner und zum Laminieren (oder Wickeln) einer zweiten Warenbahn von einer Hilfsabrollung mit einer Wickelstelle
  • Hilfsabrollung mit einer Wickelstelle: mit manueller Seitenverstellung und Bahnführungseinrichtung, mit luftgekühlter, pneumatisch betätigter Scheibenbremse; auf einem verfahrbaren Gestell montiert, um den Wickler für Nasskaschierung positionieren zu können
  • Rollenwechselvorrichtung für Wendeaufrollung: mit zwei Wechselrichtungen, mit stationärem Messer. Wickeltechniken: Zentrums-, Oberflächenwickeln und Oberflächenwickeln mit zentrumsgestützten Wickelachsen
  • Differential-Offset-Wickelverfahren: mit Schneidstation für Mehrnutzenkonfektionierung
  • Aufrollung Typ SurfaStart 1000: pneumatisches Anlegen der Sekundärarme erlauben dem Bediener, die Wickelhärte der Fertigrolle zu regeln.
  • Prozessleitsystem Integrator PRO: Das Steuerungssystem bietet die Überwachung und Speicherung sämtlicher kritischer Betriebsparameter.
  • Beschichtungstechniken: große Auswahl an Konfigurationen ist verfügbar, unter anderem Auftragsverfahren mit Rakel (Doctor Blade) mit Rollrakel (Rod), Offset-Gravur-Verfahren, Auftragsverfahren mit Beschichtungswalze im Gegenlauf (Reverse Gravure), Direkt-Tiefdruckvefahren (Direct Gravure), Auftragsverfahren mit Schlitzdüse (Slot Die), mit Kontaktdüse (Contact Die), 2-Walzenwerk mit Glattwalze, 3-Walzenwerk mit Glattwalze, Flex-Bar-Verfahren, Schlitzdüsen-Auftragswerke für heiße Schmelze (Hot Melt) und viele andere Ausführungen.
  • Hauptabrollung in Wendetechnik: Schwenkarm, mit generatorischer Bremse oder pneumatischen Bremsen
  • Spleißvorrichtung: für eine Wechselrichtung, mit geschwindigkeitsregulierter Restlängenregelung, Überlappungsspleiß mit Hülsenerkennung und Spleißnahterkennung, Stoß-auf-Stoß-Verbindung (Butt Splice)
  • Corona-Behandlungsstation: einseitige Corona-Behandlung, maximale Leistung 15 kW
  • Zugstation: für die Trennung der Bahnzugspannung im Wickelsystem von der Bahnzugspannung in der Anlage
  • Universal-Auftragswerk (Serie 4000) mit Wechselwagen für zahlreiche Auftragsbeschichtungsvarianten, die Ausführung mit Wechselwagen erlaubt schnelle und einfache Umstellungen
  • Trockner: 3-Zonen-Konvektionstrockner, 3x6,1 m=18,3 m (3x 20 Fuß=60 Fuß). Jede Zone mit separater Ober- und Unterluft- und Temperaturregelung. mit direkter Erdgasbefeuerung als Wärmequelle. Zahlreiche Trocknungsdüsenkonfigurationen sind lieferbar. Der Trockner ist für lösungsmittelhaltige und wässrige Beschichtungsmedien ausgelegt. Kritische Prozessparameter, wie z. B. Lufttemperatur, Luftströmung, Lösungsmittelkonzentration und Warenbahntemperatur werden von unserem Prozessleitsystem Integrator PRO überwacht und erfasst.
  • UV-Trocknungsanlage: Trocknungsprozess durch Lichthärtung
  • Kühl-/Zugwalze und Warenbahnführung: für den Kühlprozess und Warenbahnführung vor der Rückbefeuchtungseinheit
  • AC-Antriebe mit Vektorregelung.

Eigenschaften

  • Breite 40", konzipiert für einen großen Produktdickenbereich
  • Extruder 3,5 Zoll, 2,5 Zoll und zwei Extruder 1,5 Zoll
  • Möglichkeit des Einsatzes einer Scherenschnitteinheit bei steifen, dicken Produkten, die sich nicht aufwickeln lassen
  • Wickler in Kantileverbauweise, der Rollen mit einem Durchmesser von xyz Zoll erstellen kann
  • 3-Walzen-Gießteil, 18", vertikale Ausführung
  • Mit Wasserkühlung/-heizung
  • Walzenverschränkung für dünnere Platten
  • Automatische Walzenspaltverstellung
  • Separat angetriebene Walzen
  • Abrollung für Gewebe
  • D-S Aufrollung in Kantileverbauweise
  • Zugspannungsregelung über Tänzer- und Zugmessdose
  • Scherenschnittstation Fabrikat Vulcan
  • Gravimetrisches Dosiersystem Fabrikat Conair mit Inline-Trocknung
  • Möglichkeiten für Coextrusionsprozess mit Feedblock Fabrikat EDI (Mikroschicht-Technologie lieferbar)
  • Mit Walzenverschränkung für das Glättwerk für dünne Platten
  • Abrollstationen für Schutzfolienan an der Zugstation
  • Dickenmessung Backscatter X-Ray-System, Fabrikat NDC
  • Schmelzepumpe und Siebwechsler Fabrikat Xaloy
  • Prozessleitsystem EPIC III™
  • Dickenmessung X-Ray-System Fabrikat Scan Tech
  • Schneidstationen mit Klingenschnitt und Riffel-Walze
  • Auftragswerk für lösungsmittelhaltige Medien
  • Abrollungen für Abwicklung von oben und unten an der Zugstation
  • Adsorptionstrockner für hygroskopische Materialien
  • Mehrkomponentendosiervorrichtungen

Eigenschaften :

  • Zwei Extruder MEDD, mit Direktantrieb und austauschbarem Extruderzylinder, 19 mm und 25 mm (3/4" und 1"), L/D 24:1
  • Prozessleitsystem EPIC III™
  • Möglichkeit zur Verarbeitung von Hochtemperaturpolymeren einschließlich fluorierten Polymeren
  • Geschlossener, belüfteter und klimatisierter Raum
  • Schmelzepumpen Fabrikat Davis-Standard mit Servoantrieben
  • Möglichkeiten zum Adsorptionstrocknen von bis zu drei Materialien gleichzeitig
  • Konzipiert für Mono- und Coextrusion
  • Vakuum-Kalibrierung
  • Produktion von Multi-Lumen
  • Laser- und Ultraschall-Dickenmessung einschließlich Randschnittregelung
  • Doppelbandabzug mit Servoantrieb, Geschwindigkeiten bis zu 250 Fuß/min.
  • Bandförderer (6 Fuß) für Sammlung der Musterproduktion
  • Platz für kundenseitig beigestellte Komponenten (Aufwickler, Abzug)

Zu den Testprodukten zählen unter anderem Schläuche mit Mikrobohrung, Mehrlumen- und Katheterschläuche.

Diese Laboreinrichtung wird für die Entwicklung neuer Produkte, Produktprüfung und Exrusionsversuche bis zu einer Länge von/über 43 m (140 Fuß) eingesetzt. Die folgenden Extrudergrößen stehen für Versuche und die Entwicklung von Schneckenauslegungen zur Verfügung :

 

Glatte Einzugszone                          L/D                        

64 mm (2,5")                             24:1 und 30:1

114 mm (4,5")                           24:1, 30:1, 34:1

Genutete Einzugszone                     L/D

90 mm (3,5")                            24:1, 30:1, 34:1

 

Außerdem stehen folgende Extruder für die Entwicklungsarbeiten in unserem Technikzentrum zur Verfügung :

  • Hochgeschwindigkeitsextruder, 64 mm (2,5"), L/D 40:1
  • Extruder, hochtemperatur- und korrosionsbeständige Ausführung für Einsatz von FEP, 19 mm, (0,75"), L/D 24:1
  • Extruder mit und ohne Entgasung, 64 mm (2,5") , L/D 24:1 und 30:1, mit genuteter Einzugszone, in den Größen 90 mm (3,5") L/D 28:1, 33:1, 40:1, mit oder ohne Entgasung in den Größen 114 mm (4,5"), L/D 24:1, 30:1, 34:1 L/D

Wir verfügen über eine große Anzahl branchenführender Schneckentechnologien für Verfahrens- und kundenspezifische Projektentwicklung.

Publications & Documents Inquiries GM

Um ein Exemplar eines Referats lagen auf Ihre Mailbox zu empfangen, klicken Sie bitte auf das gewünschte Dokument und tragen Ihre Kontaktdaten ein. Innerhalb von 24 bis 48 Stunden erhalten Sie die gewünschten Unterlagen (ausschließlich in englischer Sprache verfügbar).

DOKUMENTE

EXTRUSIONSBESCHICHTUNG

GIESSFOLIEN
FLÜSSIGKEITSBESCHICHTUNG
AUFROLLUNGEN UND ABROLLUNGEN
PROZESSSTEUERUNGEN
VERSCHIEDENES

TECHNISCHE TIPPS

EXTRUSIONSBESCHICHTUNG
FLÜSSIGKEITSBESCHICHTUNG
GRANULIERUNG
AUFROLLUNGEN UND ABROLLUNGEN

KONTAKTINFORMATIONEN

Der Erfolg der Davis-Standard bei der Umsetzung von Technologien ist in erster Linie auf die Fähigkeiten des Unternehmens zurückzuführen, seine Kunden bei der Produktion erfolgreicher Produkte zu unterstützen. Umfangreiche Forschungs- und Entwicklungsmöglichkeiten einschließlich einer Reihe von Pilotanlagen zum Testen und Prüfen von neuen Anwendungen versetzen uns in die Lage, Seite an Seite mit unseren Kunden zu arbeiten. Das Entwicklungsteam von Davis-Standard konzentriert sich auf Verfahrensmethoden, die zur Verbesserung der Effizienz, Reduzierung von Energieverbrauch und Produktionsabfällen beitragen. Davis-Standard hat sich besonders durch kunden- und marktorientierte Lösungen hervorgetan.

 

Kundenorientierung

Die Komponenten größerer Anlagen sind genau auf die Bedürfnisse des Kunden abgestimmt. Hierbei kann es sich um die Kombination bereits vorhandener Komponenten zu einem einzigartigen Konzept oder um die Entwicklung neuer Lösungen zur Verbesserung vorhandener Kapazitäten handeln.

 

Innovation

Davis-Standard versteht es, mit progressiven Kunden und Partnern aus der Industrie zusammenzuarbeiten, bisherige Paradigmen zu verlassen und Produktplattformen zu entwickeln, die sich erfolgreich auf dem Markt etablieren.

 

Paketlösungen

Vom Konzept bis zur Verwirklichung, unsere erfahrenen Entwicklungsteams verwandeln spezifische Ziele in Hochleistungsproduktion. Gut ausgestattete Pilotanlagen bieten unseren Kunden die Möglichkeit, Konzepte und Entwicklungen zu testen, um eine Vertrauensbasis zu schaffen.

 

Technologieführerschaft

Durch die permanente Überprüfung von marktbedeutenden Technologien hat Davis-Standard die Initiative zu wichtigen Themen ergriffen, wie zum Beispiel Reduzierung des Energieverbrauchs. In einigen Fällen bedingt dies ein Zusammenarbeiten mit anderen branchenführenden Lieferanten.

 

Die Ergebnisse sprechen für sich :

  • Aufrollung für Stretchfolien mit der schnellsten Zykluszeit der Branche
  • Abfallfreier Wickler, der beim Wendevorgang Abfall vermeidet
  • Hochleistungstrockner für Primerauftrag
  • Umweltfreundliche Granuliertechnologie für Recycling
  • Verwendung von Biokunststoffen für flexible und starre Verpackungen
  • Ausbaumöglichkeiten bei medizinischen Schläuchen
  • Hochgeschwindigkeitsextruder für verbesserten ROI
  • Extruder mit Direktantrieb für bessere Kraftübertragung
  • Neue Schneckendesigns für erhöhte Produktivität
  • Effizientere Heiz-/Kühlsysteme
  • Energiesparende Zylinderheizkörper
  • Grüne Lösungen für Batterieseparatoren, Solarzellen und elektronische Anwendungen

Sowohl die von Davis-Standard angebotenen Extruder mit genuteter Einzugszone als auch die patentierten Barriereschnecken DSB® bieten dem Verarbeiter eine vollständig entwickelte Lösung für Anwendungen mit hoher Ausstoßleistung. Diese Hochleistungsextruder basieren auf der bekannten Konstruktion Thermatic® von Davis-Standard. Davis-Standard hat beträchtliche Fortschritte gemacht bei der Ausführung von genuteten Einzugszonen und der Auslegung von Barriereschnecken für hohe Ausstoßleistungen, niedrige Schmelzetemperaturen, verbesserter Mischprozesse und Homogenisierung sowie Ausstoßlinearität.

Auf einen Blick

  • Robustes, verschleißfestes, modulares Einzugszonengehäuse mit einer abnehmbaren und austauscharen
  • Nutbuchse Nut-Einspeisungstechnologie für Rohr- und Profilanwendungen
  • Extruder verfügbar in den Größen von 50 bis 150 mm) (2 bis 6 Zoll) L/D 38:1

Zahlreiche Nutausführungen für die Verarbeitung einer Reihe von thermoplastischen Materialien einschließlich PP, PVC, Polyolefinen und verschiedenen anderen technischen Kunststoffe verfügbar.

 

Unsere Fähigkeit, einige der besten Schnecken der Branche zu entwickeln und zu bauen ist einer der Gründe, warum wir seit fast 60 Jahren auf dem Gebiet der Extrusion führend sind. Mit unseren Forschungs- und Entwicklungseinrichtungen und unserem auf dem Gebiet von Polymerverarbeitung erfahrenen Team an Entwicklungstechniker bieten wir Weltklasse-Schneckenkonstruktionen und technische Fähigkeiten. Verschiedene Barriereschnecken-Technologien auf der Grundlage von gebrauchten Polymeren und Anwendungen stehen zur Verfügung. Hierbei handelt es sich unter anderem um die DSB® I, DSB II, DSB III, DSB V, DSB VI, DSBM-T™ und Sterlex® Konstruktionen.

 

Schnecken für jede Anwendung

Unsere Schneckengrößen umfassen einen Bereich von 3/4-Zoll (20mm) bis 12-Zoll (305mm) für eine einzelne Schnecke, 40mm bis 140mm für gegenläufige Doppelschnecken und 32mm bis 130mm bei gleichsinnig drehenden dichtkämmenden Doppelschneckenextrudern. Schnecken, einschließlich glatter und genuteter Einzugszone können auf spezielle Kundenanwendungen genau zugeschnitten werden.

 

Barrieretechnik

Die Barriereschnecke DSB® besteht typischerweise aus Einspeise-, Barriere und Mischzone, entweder mit dispergierender oder distributiver Mischmethode. Bei dieser Konstruktion ist zu Beginne der Barrierezone ein zusätzlicher Steg angebracht, der als Barrieresteg bezeichnet wird. Dies hat folgende Vorteile :

  • Durch den Barrieresteg stellt eine physikalische Barriere zwischen Feststoff- und Schmelzekanal dar, so dass die Tiefe jedes Kanals unabhängig voneinander variiert.
  • Der Barrieresteg hat eine geringere Höhe, um dem geschmolzenen Material zu erlauben, vom Feststoffkanal (S/C) zum Schmelzekanal (M/C) zu wechseln.
  • In der Barrierezone wird der Schmelzekanal stufenweise breiter und tiefer, um das geschmolzene Material aufnehmen zu können.
  • Durch diese Geometrie wird ein effizienterer Schmelzprozess und erhöhte Stabilität erreicht.

 

Distributives und dispergierendes Mischprinzip

Unsere Technologie optimiert zwei Arten von Mischmethoden, um eine ausgezeichnete Schmelzequalität zu erreichen – das distributive und das dispergierende Mischprinzip.

  • Distributives Mischen erfolgt bei kompatiblen Materialien, dabei werden die Ströme verteilt und wieder zusammengefügt. Der Mischmechanismus ist wichtig, um eine gleichmäßige Temperaturverteilung über den gesamten Schmelzestrom hinweg zu erreichen, so dass auch kleinere Komponenten der einzelnen Phasen, wie Farbmasterbatch, UV-Stabilisatoren und Gleit- und Antiblockmaterialien, gleichmäßig aufgenommen werden.
  • Dispergierendes oder intensives Mischen verbraucht viel Energie und benutzt die Scherspannung als Antriebskraft bei der Verarbeitung von Mischungen aus verschiedenen Komponenten. Dadurch werden verklumpte Komponenten aufgebrochen oder halbkompatible kleinere Komponenten in eine Hauptkomponente eingearbeitet.

 

Fertigungsmethoden und -materialien

Unsere Schnecken werden im CAD-Format konstruiert und mit Hilfe eines CAD/CAM-Systems gefertigt. Auf CNC-Maschinen werden sie entsprechend den höchsten Industriestandards gefräst und geschliffen. Dieses CAD/CAM-System gewährleistet Genauigkeit, Reproduzierbarkeit und Effizienz.

Ein breites Spektrum an Rohmaterialien und verschleißfeste Technologien für den gesamten Bereich an Extrusionsanwendungen sind lieferbar. Unsere Techniker analysieren Ihre Anwendung und schlagen die beste Legierung für die Oberflächen von Extruderzylinder, Schnecken und Schneckenstegen.

 

Davis-Standard bietet eine komplette Palette energieeffizienter Extruder 'ECOTRUDER' an. Unser Direktantriebssystem basiert auf der Permanentmagnetmotor-Technologie (PMSM), die verschiedene Vorteile gegenüber konventionellen Extruderantrieben und Getriebesystemen bietet.

Das Direktantriebssystem macht das Getriebe überflüssig, dadurch gestaltet sich der mechanische Aufbau des Extruders einfacher. Verglichen mit konventionellen AC- und DC-Motoren bieten diese Motoren sehr hohe Drehmomentdichten sowie hohe Drehmomente bei niedrigen Produktionsgeschwindigkeiten.

Auf einem Blick

  • Kein Getriebeöl
  • Energieeffiziente Ausführung
  • Leiser Betrieb
  • Geringer Platzbedarf 
  • Geringer Wartungsbedarf
  • Reinraumfreundlich Ausführung für medizinische Anwendungen 
  • Verfügbare Größen: Extruder mit Durchmessern von20 mm (0,75 mm) bis 130 mm (5 Zoll) 

 

Lösungen im Vergleich

Energie-Effizienz :

  • Energieeinsparungen von bis zu 15 Prozent im Vergleich zu konventionellen AC-Antrieben mit Getriebe können erreicht werden. Ein Extruder 64 mm (2,5 Zoll), L/D-Verhältnis 30:1, der HDPE-Materialien bei Schneckengeschwindigkeiten von 100 U/min. verarbeitet, verbraucht 10 Prozent weniger Energie als ein konventioneller AC-Antrieb mit Getriebe. Der gleiche Extruder 64 mm (2,5 Zoll) L/D-Verhältnis 30:1 verbraucht bei der Verarbeitung von PP-Materialien bei einer Schneckengeschwindigkeit von 100 U/min. 15 Prozent weniger Energie als ein konventioneller AC-Antrieb mit Getriebe.
  • Energieeinsparungen von bis zu 25 Prozent im Vergleich zu konventionellen AC-Antrieben mit Getriebe können erreicht werden. Ein Extruder 65mm (2,5 Zoll), L/D-Verhältnis 30:1, der HDPE-Materialien bei Schneckengeschwindigkeiten von 100 U/min. verarbeitet, verbraucht 25Prozent weniger Energie als ein konventioneller AC-Antrieb mit Getriebe. Der gleiche Extruder 65 mm (2,5 Zoll) L/D-Verhältnis 30:1 verbraucht bei der Verarbeitung von PP-Materialien bei einer Schneckengeschwindigkeit von 100 U/min. 25 Prozent weniger Energie als ein konventioneller AC-Antrieb mit Getriebe.

 

Geräuschemission :  
Konventionelle Lösung
• Geräuschemission durch Getriebe
• Geräuschemission durch Motorgebläse,
insbesondere bei Hochleistungsmotoren
Lösung mit Direktantrieb
• Leiser Betrieb :
    – Kein Getriebe
    – Wassergekühlt
    – Weniger als 80 dBA
Platzbedarf :  
Konventionelle Lösung 
• Motor-Getriebe-Kombination erfordert
größeren Platzbedarf

 
Lösung mit Direktantrieb
• Kompakte Extruderkonfiguration für
Coextrusions-Anwendungen
Service und Wartung :  
Konventionelle Lösung 
• Regelmäßige Wartung erforderlich :
    – Getriebe (Ölwechsel)   
    – DC Motoren (Bürstenaustausch) 
• Ölaustritt mögliche
Lösung mit Direktantrieb
• Geringer Wartungsbedarf
• Höhere Lebenserwartung des Motors
• Ölfreies System möglich